تاریخچه تولید فولاد در ایران به دهه 50 شمسی بازمی گردد. نخستین کارخانه های فولاد کشور با هدف خودکفایی در صنایع سنگین راه اندازی شدند. بر اساس گزارش های انجمن جهانی فولاد، میزان تولید فولاد ایران تا پیش از سال 1979 (1357 شمسی) حدود 1.8 میلیون تن بود. در طول چهار دهه اخیر، این صنعت با وجود جنگ، تحریم ها و محدودیت های زیرساختی رشد چشمگیری داشته و در سال 2024 به 31 میلیون و 357 هزار تن رسیده است. این رشد نسبت به سال قبل تنها 1 درصد بوده که نشان دهنده تأثیر مستقیم محدودیت های انرژی و سیاست های داخلی بر روند توسعه است.

به گزارش اعتماد، ایران طی 7 سال متوالی رتبه دهم جهان در تولید فولاد را حفظ کرده است. فاصله کنونی ایران با آلمان (رتبه هفتم) حدود 5.8 میلیون تن است. با مدیریت صحیح منابع انرژی، سرمایه گذاری در زیرساخت ها و رفع موانع صادراتی، دستیابی به جایگاه هفتم جهان برای ایران امکان پذیر خواهد بود.

بر اساس آمار رسمی، تولید ناخالص داخلی ایران در سال 1403 (با احتساب نفت و بر پایه قیمت های ثابت سال 1400) معادل 10.026 هزار میلیارد تومان بوده است. از این میزان، 5.5 درصد مربوط به صنعت فولاد است. این سهم نشان دهنده نقش محوری فولاد در اقتصاد ایران به عنوان صنعتی مادر است که بر صنایع پایین دستی همچون خودروسازی، ساختمان و لوازم خانگی نیز اثر مستقیم دارد.

تعداد شاغلان مستقیم و غیرمستقیم در صنعت فولاد در سال 1403 حدود 2 میلیون نفر بوده است. با توجه به آمار کل اشتغال کشور (حدود 26 میلیون و 800 هزار نفر) سهم اشتغال فولاد از کل بازار کار (مستقیم و غیرمستقیم) معادل 8 درصد است. این سهم بالا نشان می دهد صنعت فولاد علاوه بر جایگاه اقتصادی، یک رکن کلیدی در ثبات اجتماعی و کاهش بیکاری نیز محسوب می شود.

در سال 1403، ارزش کل صادرات غیرنفتی ایران بیش از 57.8 میلیارد دلار برآورد شده است. از این میزان، ارزش صادرات زنجیره آهن و فولاد 6.6 میلیارد دلار بوده است. بنابراین سهم فولاد از کل صادرات غیرنفتی معادل 11 درصد است. صنعت فولاد بعد از پتروشیمی، دومین صنعت ارزآور ایران محسوب می شود و نقشی تعیین کننده در تراز ارزی کشور دارد.

ایران در سال 1390 دومین واردکننده خالص فولاد جهان بود. اما با توسعه ظرفیت ها و تغییر سیاست ها، امروز به دهمین صادرکننده فولاد دنیا تبدیل شده است. تراز تجاری فولاد ایران در سال 1403 به حدود 5 میلیارد دلار مثبت رسید. هرچند این رقم نسبت به سال 1402 حدود 990 میلیون دلار کاهش نشان می دهد، اما همچنان از وضعیت مطلوب صادرات حکایت دارد.

یکی از مهم ترین چالش های صنعت فولاد ایران محدودیت در تأمین انرژی (برق و گاز) است. بر اساس برآوردها: مجموع ارزش تولید از دست رفته فولاد طی 4 سال اخیر به دلیل این محدودیت ها، بالغ بر 14 میلیارد دلار بوده است. صنعت فولاد تنها 5 درصد گاز کشور را مصرف می کند، اما بیش از 31 درصد درآمد فروش داخلی گاز را تأمین می نماید. این نابرابری نشان می دهد که برخلاف تصور عمومی، فولاد نه تنها مصرف کننده سنگین یارانه های انرژی نیست بلکه بخشی از تأمین کننده درآمدهای انرژی کشور نیز محسوب می شود.

میانگین قیمت برق از سال 1398 تا 1403 بیش از 22 درصد رشد داشته و از 870 به 20.200 ریال رسیده و 23 برابر شده است. میانگین قیمت گاز در همین بازه زمانی با 1298 درصد از 2870 به40.121 ریال رسید و با رشد تقریبا 14 برابری روبه رو شد و قیمت فولاد نیز از 38.815 ریال به 237.075 ریال بر کیلوگرم رسیده است و تنها 511 درصد رشد کرده است. این اختلاف نشان می دهد که رشد شدید بهای انرژی مستقیما بر کاهش حاشیه سود و رقابت پذیری فولاد ایران اثر گذاشته است.

مصرف کل آب کشور حدود 100 میلیارد متر مکعب در سال است. سهم صنعت فولاد از این میزان تنها 154 میلیون متر مکعب (کمتر از 0.1 درصد) است. از این مقدار، تنها 44 میلیون متر مکعب از شبکه آبرسانی کشور تأمین می شود و باقی آن از طریق سرمایه گذاری فولادسازان در خط انتقال آب خلیج فارس، تصفیه پساب ها و بازچرخانی آب تأمین می گردد.

شرکت های بزرگ فولادی که حدود 18 درصد ارزش کل بورس اوراق بهادار را در اختیار دارند، طی سال 1403 با کاهش سودآوری بین 3 تا 14 درصد مواجه شدند. دلیل اصلی این کاهش، محدودیت های انرژی، مشکلات صادرات و تحریم ها بوده است. این روند می تواند زنگ خطری برای آینده صنعت فولاد ایران باشد.

صنعت فولاد ایران تنها صنعتی است که هم شرکت های دولتی و هم شرکت های خصوصی آن به طور همزمان در فهرست تحریم های اقتصادی قرار گرفته اند. این شرایط باعث شده است، هزینه های تولید فولادسازان افزایش یابد، توان رقابتی آنها در بازارهای صادراتی کاهش پیدا کند و در نهایت فولاد ایران در معاملات جهانی با قیمت پایین تری عرضه شود. بر اساس برآوردها، به دلیل همین فشارها فولاد ایران به طور میانگین 5 درصد کمتر از قیمت های جهانی امکان صادرات دارد. این موضوع در عمل حدود 20دلار هزینه اضافی به ازای هر تن به فولادسازان تحمیل می کند.

نرخ گاز تحویلی به فولادسازان ایران حدود 17 سنت به ازای هر مترمکعب است. در مقابل، کشورهای رقیب منطقه ای مانند عربستان، عمان و قطر، گاز را با نرخ 6 سنت در اختیار صنایع خود قرار می دهند. این اختلاف قیمت موجب افزایش شدید بهای تمام شده فولاد در ایران و کاهش مزیت نسبی صادرات شده است. برق نیز برای فولاد ایران با نرخ معادل برق صادراتی ایران به عراق محاسبه می شود.

این نرخ به دلیل هزینه های جانبی و پنهان بسیار بالاتر از استاندارد جهانی است و عملا توان رقابتی فولادسازان را از بین برده است. سنگ آهن هم تا حدود پنج سال پیش، سنگ آهن تحویلی به فولادسازان تقریبا نصف قیمت صادراتی بود. اما با ورود این ماده اولیه به بورس کالا، قیمت گذاری بر اساس مکانیزم عرضه و تقاضا انجام شد و فولادسازان مجبور به خرید با نرخ نزدیک به قیمت های صادراتی شدند، در نتیجه، مزیت نسبی این نهاده نیز برای صنعت فولاد ایران از بین رفت.

نرخ تأمین مالی برای صنعت فولاد حداکثر 5 درصد است. اما در ایران این نرخ به طور متوسط 10 درصد برآورد می شود. به این ترتیب، فولادسازان ایرانی برای هر تن تولید حدود 25 دلار هزینه مالی اضافی پرداخت می کنند. ضمن آنکه هزینه دلاری نیروی انسانی در ایران پایین تر از میانگین جهانی است. اما به دلیل ساختار ناکارآمد و تحمیل نیروی مازاد، تعداد نیروی انسانی شاغل در صنعت فولاد ایران 10 برابر استاندارد جهانی است.

همین موضوع مزیت نسبی پایین بودن دستمزد را از بین برده و به یک عامل بازدارنده تبدیل کرده است. بر اساس داده ها، صنعت فولاد ایران به جای بهره مندی از یارانه های انرژی، عملا با هزینه های تحمیلی متعددی مواجه است: 25 دلار هزینه ناشی از نرخ بالای تأمین مالی، 20 دلار هزینه ناشی از تحریم ها و کاهش قیمت صادراتی و 50 دلار هزینه ناشی از کاهش تولید به دلیل قطعی یا کمبود انرژی برق و گاز.

جمع این هزینه ها برابر با 100 دلار به ازای هر تن تولید فولاد است. این رقم به خوبی نشان می دهد که چرا مزیت رقابتی صنعت فولاد ایران در مقایسه با رقبای منطقه ای و جهانی به شدت کاهش یافته است.

تضعیف شرکت های فولادی و معدنی یک تهدید استراتژیک است، زیرا این شرکت ها می توانند در توسعه تولید انرژی کشور نقش ویژه ای ایفاء کنند، در ایجاد اشتغال و افزایش تولید ناخالص داخلی موثر باشند و بهبود ارزآوری را به همراه داشته باشند. اگر شرایط مساعد شود، فولادسازان حتی توانایی سرمایه گذاری در تولید برق و گاز مورد نیاز کشور را دارند، اما لازمه آن حفظ سودآوری و پایداری فعالیت این صنعت است.

حمایت های مالیاتی و سرمایه گذاری، لحاظ کردن سرمایه گذاری های صنعتی و معدنی در بخش تولید انرژی (برق، گاز و آب) به عنوان اعتبار مالیاتی، توسعه بازار انرژی و ایجاد بازار رسمی خرید و فروش برق و گاز صرفه جویی شده و امکان احداث 10 هزار مگاوات نیروگاه توسط صنایع فولادی از جمله مواردی است که باید مورد توجه قرار گیرد.

فراهم کردن شرایط برای سرمایه گذاری صنایع در پروژه های خورشیدی خانگی و انرژی تجدیدپذیر و خورشیدی و خرید تضمینی برق تولیدی بخش خانگی توسط سرمایه گذاران صنعتی و تخصیص بهینه گاز به نیروگاه های احداث شده توسط صنایع در زمان محدودیت انرژی و احتساب نرخ گاز نیروگاهی برای نیروگاه های احداثی صنایع از جمله موضوعاتی است که ضروری به نظر می رسد.

همچنین در بخش مشوق های سرمایه گذاری طراحی سیاست های تشویقی برای صنایع پرمصرف به منظور مشارکت در پروژه های ذخیره سازی و صرفه جویی گاز و تخصیص تضمینی گاز صرفه جویی شده به سرمایه گذاران می توانند موثر باشند.

سید رسول خلیفه سلطانی، دبیر انجمن تولیدکنندگان فولاد ایران می گوید که یکی از جدی ترین مشکلات صادرات در ایران، عدم بازگشت ارز صادراتی است. او توضیح می دهد: بسیاری از صادرکنندگان واقعی این روزها زیان می بینند، زیرا وقتی کالای خود را صادر می کنند، ارز حاصل از فروش با نرخ دستوری و پایین تر وارد کشور می شود که این وضعیت باعث می شود تا صادرات برای تولیدکننده واقعی صرفه اقتصادی نداشته باشد.

به گفته او، کارت های بازرگانی یک بار مصرف یکی از ریشه های اصلی این مشکل هستند. برخی افراد این کارت ها را به نام کشاورزان یا روستاییانی می گیرند که هیچ سابقه مالیاتی و حسابرسی ندارند. سپس کالا را ارزان تر در بازارهای خارجی، مانند عراق و افغانستان، می فروشند و ارز آن را به کشور بازنمی گردانند. در نتیجه، ارز صادراتی عملا از چرخه رسمی اقتصاد خارج می شود. دبیر انجمن فولاد می گوید: وقتی صادرکننده غیرواقعی کالای ایرانی را زیر قیمت واقعی عرضه می کند، نوعی دامپینگ رخ می دهد.

او تأکید می کند: کشورهای مقصد مانند عراق و افغانستان در واکنش به این موضوع، تعرفه های سنگین واردات فولاد ایران را وضع می کنند. به این ترتیب، بازارهای صادراتی ایران به تدریج از دست می رود و تولیدکننده داخلی بیش از پیش زیان می بیند. خلیفه سلطانی تصریح می کند: وقتی تولیدکننده واقعی ارز صادراتی را با نرخ دستوری و پایین تر برگرداند، طبیعی است که صادرات برایش به صرفه نیست.

او می گوید: در چنین شرایطی بسیاری از تولیدکنندگان ترجیح می دهند بخشی از تولید خود را کاهش دهند یا کالا را در بازار داخلی عرضه کنند. این مساله هم بر کاهش ظرفیت تولید تأثیر می گذارد و هم باعث بی ثباتی در بازار داخلی می شود. دبیر انجمن فولاد ایران یکی دیگر از چالش های جدی صنایع را کمبود انرژی می داند، او در این خصوص توضیح می دهد: در تابستان به دلیل افزایش مصرف برق، صنایع با قطعی برق روبه رو می شوند و در زمستان نیز کمبود گاز فشار شدیدی وارد می کند، نتیجه این است که حدود 30 تا 40 درصد ظرفیت تولید فولاد کشور تحت الشعاع قرار می گیرد.

او تأکید می کند: این مشکل نه تنها به زیان تولیدکنندگان است، بلکه باعث کاهش صادرات و از دست رفتن فرصت های بازار خارجی می شود. خلیفه سلطانی از سیاست های وزارت نیرو و توانیر انتقاد کرده و می گوید: اینکه برخی مدیران توانیر اعلام می کنند صنایع باید برق مورد نیاز خود را تولید کنند، گواهی بر سوءمدیریت آنهاست. او یادآوری می کند: صنعت فولاد تاکنون حدود 5500 مگاوات نیروگاه احداث کرده است که از این میزان 4000 مگاوات برق را به شبکه ملی تزریق می کند.

به گفته او، این سرمایه گذاری نشان می دهد که فولادسازان مسوولیت پذیر هستند، اما به دلیل ضعف مدیریت در بخش انرژی، همچنان با محدودیت برق و گاز مواجه اند. دبیر انجمن فولاد ایران در پایان هشدار می دهد: ادامه این روند می تواند آینده تولید و صادرات فولاد ایران را به خطر بیندازد و اگر مشکل بازگشت ارز صادراتی و مدیریت انرژی حل نشود، تولیدکنندگان واقعی انگیزه خود را از دست می دهند، صادرات کاهش می یابد و بازارهای منطقه ای یکی پس از دیگری از دست خواهد رفت.